Влага – скрытый враг систем сжатого воздуха 

Большинство пользователей полагают, что воздух, поступающий по трубопроводам, чистый и сухой, но это редко соответствует действительности. Помимо пыли и механических примесей влага представляет собой недооцененную опасность. Она ухудшает производительность и сокращает срок службы оборудования для сжатого воздуха, а также негативно сказывается на производственных процессах и пневматических узлах. Поэтому грамотный контроль и постоянный мониторинг влажности с помощью датчиков точки росы гораздо важнее, чем многие считают.

Влага внутри систем сжатого воздуха при понижении температуры замерзает, вызывает коррозию и ямчатое изъязвление труб и деталей. Также она вымывает смазочные вещества, ускоряет износ инструмента, разрушает клапаны и пневматические цилиндры. В сырой среде размножаются бактерии, что несет особые риски для пищевой и фармацевтической промышленности, приводит к браку продукции и дорогостоящим производственным простоям. Удивительно, но многие предприятия отслеживают только базовые параметры: давление, расход воздуха и энергопотребление. На самом деле контроль точки росы – эффективный способ избежать множества эксплуатационных проблем и необоснованных расходов.

Содержание влаги и точка росы

Точка росы (измеряется в градусах Фаренгейта или Цельсия) показывает объем водяного пара, содержащегося в сжатом воздухе или других газах. Для систем сжатого воздуха мы ориентируемся на точку росы под давлением, поскольку замеры выполняются при давлении в 6–8 раз выше стандартного атмосферного. Давление газа напрямую влияет на точку росы: чем ниже давление, тем ниже значение точки росы. При снижении температуры водяной пар в сжатом воздухе конденсируется, каждую неделю в системе скапливается несколько литров жидкой воды.

Причины избыточной влажности

Проблемы с влагой возникают из-за множества факторов. Чаще всего виноваты неисправные масловодяные сепараторы, установленные после воздушных компрессоров; поломки обычно связаны с заклиниванием поплавков. Если не заметить эту неполадку, вода свободно попадает в систему и накапливается в ресиверах. По этой причине инвестиции в поплавковые, таймерные или электронные дренажные системы для отвода конденсата полностью оправданы.

Другие факторы: засоренные теплообменники охладителей после сжатия и масляных охладителей, недостаточное понимание принципов работы рефрижераторных осушителей при изменении температуры окружающей среды. При подборе осушителей и установке целевого значения точки росы предприятиям необходимо учитывать среднюю температуру цеха, помимо требований к качеству воздуха производственных процессов.

Монтаж измерителей точки росы

В отрасли широко применяются три типа датчиков точки росы: зеркальные охлаждаемые, емкостные металлооксидные и полимерные. Среди них емкостные полимерные сенсоры отличаются высокой устойчивостью к пыли и загрязнениям, не подвержены влиянию конденсата, имеют отличную долговременную стабильность и выгодную стоимость. Они измеряют точку росы по изменению емкости, показания выводятся в градусах Цельсия или Фаренгейта.

Критически правильно определить количество и места установки датчиков для точных стабильных замеров. Для базового мониторинга монтируют один датчик точки росы после осушителя и перед ресивером для отслеживания работы осушающего оборудования. Установка сенсора после ресивера приводит к запаздыванию показаний.

Если два и более осушителя работают параллельно, каждый оснащают отдельным датчиком на выходе. При монтаже только одного сенсора на общую магистраль к ресиверам специалисты не смогут быстро определить, какой именно осушитель вышел из строя при появлении аномальных показаний.

Оптимизация системы

Постоянный мониторинг является основой стабильной, эффективной и экономичной работы системы сжатого воздуха. Он предполагает совмещение измерения точки росы с контролем расхода, давления, температуры и энергопотребления.

Специализированные системы мониторинга, разработанные компанией Deman, собирают все данные на едином интерфейсе, обеспечивают круглосуточный непрерывный мониторинг и анализ круглый год.

Колебания расхода воздуха, скачки точки росы, перегрев компрессоров и другие нештатные ситуации отображаются визуально, при обнаружении поломок мгновенно отправляются оповещения. Собранные данные служат ценной базой для оптимизации технического обслуживания, планирования расширения производства и комплексной модернизации системы. Постоянный контроль продлевает срок службы оборудования, сокращает расходы на сервис и электроэнергию, предотвращает брак продукции и незапланированные производственные простои.